UA-75651220-1

Свердління

Загальні відомості. Свердла
      
Загальні відомості. Свердлінням називається утворення зняттям стружки отворів у суцільному матеріалі за допомогою різального інструмента - свердла, якому надають обертального та поступального руху відносно його осі.
       Свердління застосовують для того, щоб зробити:
невідповідальні отвори невисокого ступеня точності й значної шорсткості, наприклад під кріпильні болти, заклепки, шпильки тощо;
отвори під нарізання різьби, розвірчування та зенкерування.
       Розсвердлюванням називається збільшення розміру отвору в суцільному матеріалі, яке дістали литтям, штампуванням, куванням чи іншими способами.
      Свердлінням та розсвердлюванням можна зробити отвори з точністю до 10-го, а в окремих випадках - до 11-го квалітету та шорсткістю поверхні Rz 320-80. Коли потрібна вища якість поверхні отвору, його (після свердління) додатково зенкерують і розвертають.
      Точність свердління в окремих випадках може бути підвищена завдяки ретельному регулюванню верстата, правильно загостреному свердлу або свердлінням через спеціальний пристрій - кондуктор.
      Свердла бувають різних видів (рис. 1.7.31). Їх виготовляють зі швидкорізальних, легованих і вуглецевих сталей, а також оснащують пластинками з твердих сплавів.
     Для свердління отворів найчастіше застосовують спіральні свердла.
     Спіральне свердло (рис. 1.7.31, а) - двозубий (дволезовий) різальний інструмент. Він має дві основні частини - робочу та хвостовик. Робоча частина свердла, в свою чергу, має циліндричну (калібрувальну) та різальну частини. На циліндричній частині є дві гвинтові канавки, розміщені одна навпроти одної. Їх призначення - відводити стружку з отвору, що просвердлюється, під час роботи свердла. Канавки на свердлах мають спеціальний профіль, який забезпечує правильне утворення різальних кромок свердла і потрібний простір для виходу стружки (рис. 1.7.32).
Рис. 1.7.31. Свердла:
а, в, д - спіральні; б - з прямими канавками; г - перове; е - центрувальне
Рис. 1.7.32. Спіральне свердло:
а - з конічним хвостовиком; б - з циліндричним хвостовиком; в - елементи спірального свердла; 1 - забірна частина; 2 - циліндрична частина; 3 - робоча частина; 4 - лапка; 5 - шийка; 6 - хвостовик; 7 - поводок; 8 - різальна кромка; 9 - передня поверхня; 10 - кромка стрічечки; 11 - задня поверхня; 12 - спинка; 13 - стрічечка (фаска); 14 - кут нахилу поперечної кромки; 15 - стрічечка (фаска); 16 - поперечна кромка
     Форма канавки і кут нахилу ω між напрямом осі свердла і дотичною до стрічки мають бути такими, щоб, не послаблюючи перерізу зуба, забезпечувалися достатній стружковий простір і легке відведення стружки. Однак свердла (особливо малого діаметра) зі збільшенням кута нахилу гвинтової канавки послаблюються. Тому в свердлах малого діаметра цей кут буде меншим, а в свердлах більших діаметрів - більшим. Кут нахилу гвинтової канавки свердла становить 18-45°. Для свердління сталі застосовують свердла з кутом нахилу канавки 18-30°, для крихких металів (латунь, бронза) - 22-25°, легких і в’язких металів - 40-45°, при обробці алюмінію, дюралюмінію та електрону - 45°.
     Залежно від напряму гвинтових канавок спіральні свердла поділяють на праві (канавка напрямлена за гвинтовою лінією з підйомом зліва направо, свердло під час роботи обертається проти годинникової стрілки) і ліві (канавка напрямлена за гвинтовою лінією з підйомом справа наліво, обертання відбувається за годинниковою стрілкою). Ліві свердла застосовують рідко.
      Розміщені вздовж гвинтових канавок дві вузькі смужки на циліндричній поверхні свердла називають стрічечками. Вони служать для зменшення тертя свердла об стінки отвору, напрямляють свердло в отвір і сприяють тому, щоб свердло не зміщувалося вбік. Свердла Ø 0,25-0,5 мм виготовляють без стрічечки.
      Зменшення тертя свердла об стінки просвердлюваного отвору досягається також тим, що робоча частина свердла має зворотний конус, тобто діаметр свердла в різальній частині більший, ніж на іншому кінці, біля хвостовика. Різниця цих діаметрів становить 0,03-0,12 мм на кожні 100 мм довжини свердла. В свердлах, оснащених пластинками з твердих сплавів, зворотна конусність становить 0,03-0,15 мм на довжині пластинки.

   
  Зуб - це виступаюча з нижнього кінця частина свердла, що має різальні кромки.

    
Зуб свердла має спинку - заглиблена частина його зовнішньої поверхні і задню поверхню - торцева поверхня зуба на спільній частині.

      Поверхня канавки, що сприймає тиск стружки, називається передньою поверхнею. Лінія перетину передньої та задньої поверхонь утворює різальну кромку, а лінія перетину задніх поверхонь - поперечну кромку (її розмір дорівнює в середньому 0,13 мм діаметра свердла).
      Різальні кромки сполучаються між собою на серцевині (серцевина - тіло робочої частини між канавками) короткою поперечною кромкою. Для більшої міцності свердла серцевина поступово потовщується від поперечної кромки до кінця канавок (до хвостовика). Кут між різальними кромками (кут 2φ при вершині свердла) суттєво впливає на процес різання. При його збільшенні підвищується міцність свердла, але одночасно різко зростає зусилля подачі. Зі зменшенням кута при вершині різання полегшується, але послаблюється різальна частина свердла.

     Значення цього кута (град) вибирають залежно від твердості оброблюваного матеріалу:
          Чавун і сталь - 116-118.
          Стальні поковки та загартована сталь - 125.
          Латунь і м’яка бронза - 130-140.
          М’яка мідь - 125.
          Алюміній, бабіт, електрон - 130-140.
          Силумін - 90-100.
          Магнієві сплави - 110-120.
          Ебоніт, целулоїд - 80-90.
          Мармур та інші крихкі матеріали - 90-100.
          Органічне скло - 70.
          Пластмаси - 50-60.

     Передня поверхня зуба (клина) свердла утворюється спіральною канавкою, задня - боковою поверхнею конуса. Геометричні параметри різальної частини свердла показано на рис. 1.7.33.
Рис. 1.7.33. Геометричні параметри різальної частини спірального свердла:
1 - різальна частина; 2 - задня поверхня; 3 - передня поверхня; 4 - хвостовик; 5 - робоча частина; 6 - шийка
      Переднім кутом γ називають кут між поверхнею різання (обробленою поверхнею) і дотичною до передньої поверхні.
      Наявність переднього кута полегшує врізання інструмента, стружка краще відділяється й можливе природне сходження.
      Зі збільшенням переднього кута поліпшуються умови роботи інструмента, підвищується його витривалість і зменшується зусилля різання. Разом з тим послаблюється тіло різальної частини інструмента, яке може легко викришуватися, ламатися; погіршується відведення теплоти, що призводить до швидкого нагрівання і втрати твердості свердла. Тому для кожного інструмента прийнято певні значення переднього кута. Передній кут має менше значення при обробці твердих і міцних матеріалів, а також при меншій міцності інструментальної сталі. В цьому випадку для зняття стружки потрібні більші зусилля і різальна частина інструмента має бути міцнішою. При обробці м’яких, в’язких матеріалів передні кути беруть більшими.

     Задній кут
- це кут нахилу задньої поверхні, утвореної дотичними до задньої та оброблюваної поверхонь. Задній кут служить для зменшення тертя задньої поверхні об оброблену поверхню.
     При надто малих кутах α підвищується тертя, збільшується сила різання, інструмент сильно нагрівається, задня поверхня швидко спрацьовується. При надто великих задніх кутах послаблюється інструмент, погіршується відведення теплоти.
     Передні та задні кути свердла в різних точках різальної кромки мають різне значення: для точок, розміщених ближче до зовнішньої поверхні свердла, передній кут більший і, навпаки, якщо на периферії свердла (зовнішній діаметр) він має найбільше значення (25-30°), то в міру наближення до вершини зменшується до значення, близького до нуля.
    Значення заднього кута свердла, як і переднього, змінюється для різних точок різальної кромки: для точок, розміщених ближче до зовнішньої поверхні свердла, задній кут менший, а для точок, розміщених ближче до центра, - більший.

     Кут загострення β утворюється перерізом передньої та задньої поверхонь. Значення кута загострення β залежить від вибраних значень переднього й заднього кутів, оскільки α + β + γ = 90°.
     Хвостовики в спіральних свердлах можуть бути конічними та циліндричними. Конічні хвостовики мають свердла Ø 6-80 мм. Ці хвостовики утворюються конусом Морзе. Свердла з циліндричними хвостовиками виготовляють діаметром до 20 мм (хвостовик є продовженням робочої частини свердла).
     Свердла з конічним хвостовиком встановлюють безпосередньо в отвір шпинделя верстата (або через перехідні втулки). Вони утримуються завдяки тертю між хвостовиком і стінками конічного отвору шпинделя. Свердла з циліндричним хвостовиком закріплюють у шпинделі верстата за допомогою спеціальних патронів. На кінці конічного хвостовика є лапка, яка не дає змоги свердлу провертатися у шпинделі та служить упором при видаленні свердла з гнізда. У свердел з циліндричним хвостовиком є поводок, який служить для додаткової передачі крутильного моменту свердлу від шпинделя.
      Шийка свердла, що сполучає робочу частину з хвостовиком, має менший діаметр, ніж діаметр робочої частини; вона служить для виходу абразивного круга у процесі шліфування, на ній позначені марка свердла та матеріал.
      Спіральні свердла виготовляють з вуглецевої інструментальної (У10А), легованої, хромокремнистої (9ХС) та швидкорізальної (Р6М5) сталей. Для виготовлення свердел все ширше застосовують металокерамічні тверді сплави ВК6, ВК8 і ТІ5К6, але найпоширеніші спіральні свердла із швидкорізальної сталі.
       Свердла, оснащені пластинками з твердих сплавів, широко застосовуються при свердлінні й розсвердлюванні чавуну, загартованої сталі, пластмас, скла, мармуру й інших твердих матеріалів.
       У порівнянні зі свердлами, виготовленими з інструментальних вуглецевих сталей, вони мають значно меншу довжину робочої частини, більший діаметр серцевини і менший кут нахилу гвинтової. Ці свердла мають високу стійкість і забезпечують високу продуктивність праці.
       Існує кілька типів свердел Ø 5-30 мм, оснащених пластинками з твердих сплавів типу ВК. Корпус цих свердел виготовляють зі сталей Р9, 9ХС, 40Х, Р6М5 і 45ХС.
      
Свердла з гвинтовими канавками забезпечують значно кращий вихід стружки з отворів, особливо при свердлінні в’язких металів. Це досягається завдяки тому, що на довжині 1,5-2,0 діаметра свердла канавка пряма, а далі, до хвостової частини свердла - гвинтова.
      
Свердла з прямими канавками застосовують при свердлінні отворів у крихких металах. Вони простіші у виготовленні, але для свердління глибоких отворів ці свердла застосовувати не можна, оскільки ускладнюється вихід стружки з отвору.
       Свердла зі скісними канавками застосовують для свердління неглибоких отворів, оскільки довжина канавок у них дуже мала, тобто не забезпечує виходу стружки.
       Свердла з отворами для підведення охолодної рідини до різальних кромок служать для свердління глибоких отворів у несприятливих умовах. Ці свердла мають підвищену стійкість, оскільки охолодна рідина, що подається під тиском 1-2 МПа (10-20 кгс/см2) у простір між зовнішньою поверхнею свердла і стінками отвору, забезпечує охолодження різальних кромок та полегшує видалення стружки.
      Свердло закріплюють у спеціальному патроні, який забезпечує підведення охолодної рідини до отвору у хвостовій частині свердла. Ці свердла особливо ефективні при роботі з жароміцними матеріалами.
      При свердлінні отворів свердлами з наскрізними канавками режим різання підвищують у 2-3 рази, а стійкість інструмента - у 5-6 разів.

            Свердління таким способом здійснюють на спеціальних верстатах у спеціальних патронах (рис. 1.7.34).
Рис. 1.7.34. Свердління з підведенням охолодної рідини до різальних кромок свердла
      Твердосплавні монолітні свердла призначені для обробки жароміцних сталей.
      Свердла з твердого сплаву ВК15М застосовують для роботи на свердлильних, а зі сплаву ВК10М - на токарних металообробних верстатах.
      Корпуси твердосплавних свердел виготовляють зі сталей Р6М5, 9ХС, 40Х і 45Х. У свердлах прорізують паз під пластинку з твердого сплаву, яку закріплюють мідним або латунним припоєм.
     
Комбіновані свердла (свердло-зенківка, свердло-розвертка, свердло-мітчик) застосовують для одночасного свердління й зенкування, свердління й розвірчування або свердління й нарізування різьби.
     
Центрувальні свердла служать для виготовлення центрових отворів у різних заготовках. Їх роблять без запобіжного конуса (рис. 1.7.35, а) або з ним (рис. 1.7.35, б).
Рис. 1.7.35. Центрувальні свердла:
а - без запобіжного конуса; б - із запобіжним конусом
      Перові свердла найпростіші у виготовленні. Їх застосовують для свердління невідповідальних отворів діаметром до 25 мм (головним чином ступінчастих і фасонних отворів у твердих поковках виливках). Свердління, як правило, здійснюють тріскачками та ручними дрилями.
      Ці свердла виготовляють з інструментальних вуглецевих сталей У10, У12, У10А і У12А, частіше - зі швидкорізальної сталі Р6М5.
     Перове свердло має форму лопатки з хвостовиком. Його різальна частина трикутної форми з кутами при вершині 2φ = 118-120° і заднім кутом α = 10-20°.
     Перові свердла поділяють на двосторонні (рис. 1.7.36, а) та односторонні (рис. 11.7.36, б); поширеніші двосторонні. Кут загострення одностороннього перового свердла для сталі беруть у межах 75-90°, а для кольорових металів - 45-60°. Кут загострення двостороннього перового свердла дорівнює 120-135°.
     Перові свердла не допускають високих швидкостей різання й непридатні для свердління великих отворів, оскільки стружка не відводиться, а обертається разом зі свердлом і шкрябає поверхню отвору. У процесі роботи свердло тупиться, зношується і втрачає різальні властивості; крім того, його відводить у бік від осі отвору.
Рис. 1.7.36. Перові свердла:
а - двостороннє; б - одностороннє
     Загострення спіральних свердел
      При свердлінні свердло, що затупилося, дуже швидко нагрівається. При необережному поводженні свердло зі швидкорізальної сталі Р6М5 може нагрітися настільки, що станеться відпуск сталі й свердло буде непридатним для роботи (перепал свердла). При свердлінні навіть не дуже твердих матеріалів потрібний підвищений осьовий тиск на тупе свердло, що працює, щоб воно врізалося у метал. При свердлінні текстоліту й гетинаксу відбувається надмірне нагрівання свердла, що може призвести до його перепалу.
      Щоб підвищити стійкість різального інструмента й дістати чисту поверхню отвору, при свердлінні металів та сплавів застосовують такі охолодні рідини (табл. 7.1):
      Початок спрацювання свердла можна виявити за дуже скриплячим звуком. Досвідчений робітник безпомилково за звуком встановлює момент, коли свердло починає затуплюватися. При роботі спрацьованим свердлом температура різко зростає і свердло ще більше спрацьовується, розбиваючи отвір. Види спрацювання свердел показано на рис. 1.7.37.
      Як правило, свердла загострюють централізовано у спеціальних майстернях заточники, однак і слюсар повинен добре знати правила загострення і за необхідності вміти заточити (довести) свердло вручну на простому заточувальному верстаті.
Рис. 1.7.37. Види спрацювання свердла:
hз - по задній поверхні; hс - по стрічечці; hп - по передній поверхні; hц - циліндричної ділянки; hк - по куточках
      Загострення виконують у захисних окулярах (якщо на верстаті немає прозорого екрана) вручну таким чином. Лівою рукою тримають свердло за робочу частину якомога ближче до різальної частини (конуса), а правою охоплюють хвостовик, злегка притискуючи різальну кромку свердла до бокової поверхні шліфувального круга (рис. 1.7.38, а, б). Потім плавним рухом правої руки, не відводячи свердло від круга, повертають його навколо своєї осі і, витримуючи правильний нахил і злегка натискуючи на свердло, загострюють задню поверхню. Загострення проводять з охолодженням, періодично занурюючи кінець інструмента у водно-содовий розчин. Загострене свердло доводять на бруску. При цьому слідкують за тим, щоб різальні кромки були прямолінійними, мали однакову довжину і були загострені під однаковими кутами.
      Кут загострення суттєво впливає на режим різання, стійкість свердла й отже, на продуктивність.
      Свердла з різальними кромками різної довжини або з різними кутами їх нахилу свердлитимуть отвори більшого діаметра, тому при загостренні спірального свердла для свердління сталі слід робити кут при вершині, що дорівнює 116-118°.
      При перезагостренні спіральних свердел, особливо якщо це здійснюється вручну, збільшення діаметра отвору через неточність загострення може досягти неприпустимого значення. З цієї причини спіральні свердла загострюють вручну лише в тих випадках, коли їх діаметр не перевищує 10 мм. Свердла більших діаметрів загострюють лише на спеціальних (заточувальних) верстатах.
Рис. 1.7.38. Загострювання різальних кромок свердла:
а - положення свердла в руках; б - відносно шліфувального круга
     Якість загострення свердел перевіряють спеціальними шаблонами з вирізами. Шаблон з трьома вирізами (рис. 1.7.39) дає змогу перевірити довжину різальної кромки, кут загострення, а також кут нахилу поперечної кромки.
Рис. 1.7.39. Шаблон з трьома вирізами для перевірки якості загострення свердла
     Найдосконалішою конструкцією для вимірювання елементів різальних інструментів є прилад, що складається з двох дисків, які обертаються на осі (рис. 1.7.40, а, б). Достоїнство приладу - це універсальність, що дає змогу вимірювати кути загострення й елементи різних різальних інструментів - свердел, зубил, крейцмейселів. Застосування його не потребує виготовлення великої кількості спеціальних шаблонів, прискорює процес контролю.
Рис. 1.7.40. Перевірка приладом елементів різального інструмента:
а - кута при вершині; б - кута загострення
      Форма загострення впливає на стійкість спірального свердла і швидкість припустимого для нього різання. Свердла зі звичайним загостренням мають ряд недоліків: передній кут - змінний за довжиною різальної кромки (до того ж біля перемички він набуває від’ємного значення); у дуже важких умовах працює перехідна частина свердла (від конуса до циліндра), оскільки в ній діють найбільші навантаження. При цьому погіршується відведення теплоти.
      Для поліпшення умов роботи свердел застосовують спеціальні види загострення (табл. 7.2)
     Ручне та механізоване свердління
      Свердління здійснюється здебільшого на свердлильних верстатах. Коли деталь неможливо встановити на верстат або коли отвори розміщені у важкодоступних місцях, їх свердлять за допомогою коловоротів, тріскачок, дрилів, ручних електричних і пневматичних свердлильних машинок.
     Тріскачка застосовується для ручного свердління отворів великих діаметрів (до 30 мм), а також для свердління отворів у незручних місцях, коли не можна застосовувати свердлильний верстат, електричну або пневматичну свердлильну машинку.
     Тріскачка має шпиндель (рис. 1.7.41), який входить у вилку рукоятки. На одному кінці шпинделя є отвір для закріплення свердла, на іншому нарізана прямокутна різьба. На неї накручується довга гайка, яка закінчується центром. Для свердління за допомогою тріскачки застосовують скобу, яка дає змогу встановлювати тріскачку у певному положенні. Обертальний рух здійснюється храповим колесом, яке наглухо закріплене на шпинделі. Собачка при повороті рукоятки на невеликий кут упирається в зуб храпового колеса і повертає його, а разом з ним і шпиндель на той самий кут. Пружина весь час притискує собачку до храпового колеса.
      Чергуючи поворот рукоятки на 1/3-1/4 оберта то в один, то в інший бік, здійснюють обертання шпинделя, який повертається лише в один бік. У зв’язку з тим, що рукоятка має достатню довжину (300-400 мм), значною мірою полегшується зусилля робочого руху. Подача на один оберт свердла становить 0,1 мм.
Рис. 1.7.41. Тріскачка
      Ручний дриль (рис. 1.7.42) застосовують для свердління отворів діаметром до 10 мм. На шпинделі 6 встановлено конічне зубчасте колесо 5, яке можна сполучати з конічним колесом 8. Тоді при обертанні вала 7 рукояткою шпиндель матиме одну частоту обертання, а при сполученні зубчастого колеса 4 із зубчастим колесом 3 та обертанні рукоятки 2 - іншу; тому такий дриль називається дво-швидкісним. Свердління ручним дрилем виконують на низьких і високих підставках, затиснувши деталь у лещатах. Прийоми тримання дриля при цьому різні.
Рис. 1.7.42. Ручний дриль:
1 - шпиндель; 2 - вал; 3, 6, 7, 8 - зубчасті колеса; 4 - упор; 5 - рукоятка
     Свердління на низькій підставці отвору Ø 6-10 мм потребує значно меншого тиску на дриль, ніж свердління на високій підставці. При свердлінні на низькій підставці (рис. 1.7.43, а) дриль тримають правою рукою за рукоятку обертання, лівою - за нерухому рукоятку, а грудьми впираються у нагрудник. Рукоятку обертають плавно, без ривків. Дриль тримають строго вертикально, без розхитування, інакше свердло може зламатися.
     Свердління на високій підставці отвору Ø 2-4 мм (рис. 1.7.43, б), як правило, виконують на верстаку і на відміну від свердління на низькій підставці натискують на дриль не грудьми, а лівою рукою, якою беруть за нагрудник; правою рукою тримають рукоятку обертання. Злегка натискуючи на нагрудник, здійснюють пробне засвердлювання. Якщо отвір розміщено правильно, посилюють натискування лівою рукою на нагрудник і продовжують свердлити до кінця. При цьому не допускають похитування інструмента, щоб не зламати свердло.
     Свердління деталей, затиснутих у лещата вертикально, при горизонтальному положенні дриля (рис. 1.7.43, в) досить складне, особливо на самому початку роботи - свердло виходить з кернового заглиблення при найменшому послабленні натискування або перекосі дриля. Деталь затискують у лещатах так, щоб границі отвору були розміщені вище губок лещат більше ніж на половину діаметра патрона. Дриль тримають у горизонтальному положенні лівою рукою за нерухому рукоятку, а правою рукою - за рукоятку обертання і виконують пробне засвердлювання, плавно обертаючи рукоятку. При виході свердла послаблюють натискування й зменшують частоту обертання.
Рис. 1.7.43. Свердління ручним дрилем:
а - на низькій підставці; б - на високій підставці в лещатах; в - у лещатах при горизонтальному розміщенні дриля
     Ручні свердлильні електричні машини застосовують при монтажних, складальних і ремонтних роботах для свердління й розвертання отворів. Вони бувають трьох типів.
     Машини легкого типу (рис. 1.7.44, а) призначені для свердління отворів Ø 8-9 мм. Корпус таких машин звичайно має форму пістолета. З машин легкого типу найпоширенішою є свердлильна машина И-90 (рис. 1.7.44, а). Електродвигун - універсальний колекторний, працює на змінному або постійному струмі нормальної частоти напругою 220 В.
     Машини середнього типу (рис. 1.7.44, б), що зазвичай мають одну замкнуту рукоятку на задній частині корпуса, використовують для свердління отворів діаметром до 15 мм.
Рис. 1.7.44. Ручні свердлильні електричні машини легкого (а) і середнього (б) типів
       Машини важкого типу, які мають зазвичай дві рукоятки на корпусі або дві рукоятки і грудний упор, застосовують для вертикального та горизонтального свердління у стальних деталях отворів Ø 20-80 мм.
       Свердлильні машини бувають прямі (з розташуванням осі шпинделя співвісно або паралельно осі двигуна) і кутові (з розміщенням осі шпинделя під кутом до осі двигуна). Кутові машини застосовують для свердління отворів у важкадоступних місцях. За напрямом обертання машини виготовляють з одностороннім напрямом обертання і реверсивні.
       Ручні свердлильні електричні машини незалежно від типу та потужності складаються з трьох основних частин - електродвигуна з робочою напругою 220 або 36 В, зубчастої передачі та шпинделя.
       Безпека праці. При роботі ручними електричними машинами слід виконувати такі вимоги безпеки:
працювати лише в гумових рукавицях і калошах; коли немає калош, під ноги слід підкладати гумовий килимок; корпус ручних свердлильних машин має бути заземленим (рис. 1.7.45);
перед вмиканням ручної свердлильної машини слід спочатку переконатися у справності мережі й ізоляції, а також у тому, чи відповідає напруга в мережі напрузі, на яку розрахована ця машина;
вмикати ручну свердлильну машину лише при вийнятому з просвердленого отвору свердлі, а виймати свердло з патрона лише після вимикання свердлильної машини;
періодично спостерігати за роботою щіток електродвигуна машини; щітки мають бути добре пришліфовані (при нормальній роботі не іскрять);
при зупинці машини, появі іскріння або запаху не розбирати машину на місці, а замінити її придатною.
      Ручні свердлильні пневматичні машини порівняно з електричними мають невеликі розміри й масу. Привод цієї машини дає змогу плавно регулювати частоту обертання при натисканні на пусковий курок.
Рис. 1.7.45. Засоби і заходи електробезпеки, що застосовуються під час роботи електричною свердлильною машиною
     При перевантаженні машина автоматично зупиняється, чим запобігається поламка свердла, а також перегоряння обмотки, що призводить до виходу машини з ладу.
     Для свердління отворів у деталях, виготовлених з алюмінієвих і магнієвих сплавів і м’яких сталей, застосовують свердлильні пневматичні ручні машини з частотою обертання шпинделя до 3500 хв-1, а для свердління отворів у деталях з легованих сталей - з частотою обертання шпинделя до 1000 хв-1.
     На рис. 1.7.46 показано ручну свердлильну пневматичну машину.
Рис. 1.7.46. Ручна свердлильна пневматична машина
     За допомогою подовжених кутових і кондукторних насадок, закріплених на корпусі машини, можна виконувати свердління у важкодоступних місцях.
     Ручна свердлильна пневматична машина РС-8 (рис. 1.7.47) має насадку, розміщену під кутом 20°. Корпус цієї насадки закріплюють на машині баранчиком. У трубі насадки розміщено шарнірний вал, який обертає цангову оправку зі свердлом.
Рис. 1.7.47. Пневматична свердлильна машина РС-8 з кутовою насадкою
     Пристрої для кріплення й підвішування механізованого інструмента. Можливості використання електричних і пневматичних свердлильних машин значно розширюються за умови застосування нескладних пристроїв.
     Свердлильні машини можуть бути використані як свердлильні установки. У цьому випадку свердлильну машину закріплюють на стояку з поворотним столом, що переміщується вверх і вниз, на якому закріплюють деталь. Подача свердла відбувається важелем.
      При складальних роботах для зручності й полегшення користування ручні свердлильні електричні машини закріплюють на підвісках - легких дво- або чотириколісних візках на монорейці над робочим місцем.
      Щоб машина не заважала робітникові, коли нею не користуються, машину підвішують на робочому місці на спіральній пружині (рис. 1.7.48, а) або на тросі з противагою (рис. 1.7.48, б).
Рис. 1.7.48. Механізований інструмент, підвішений на пружині (а) і на тросі з противагою (б)
      Свердлильні верстати
        Загальні відомості. На свердлильних верстатах можна виконувати такі роботи:
     - свердління наскрізних і глухих отворів (рис. 1.7.49, а);
     - розсвердлювання отворів (рис. 1.7.49, б);
     - зенкерування, що дає змогу дістати вищий квалітет і меншу шорсткість поверхні отворів порівняно зі свердлінням (рис. 1.7.49, в);
     - розточування отворів здійснюється різцем на свердлильному верстаті (рис. 1.7.49, г);
     - зенкування виконується для виготовлення в отворах циліндричних, конічних заглиблень і фасок (рис. 1.7.49, д);
     - розвертання отворів, що застосовується для потрібної точності й шорсткості (рис. 1.7.49, е);
     - вигладжування (здійснюється спеціальними роликовими оправками) або розвальцювання з метою ущільнення -       згладжування гребінців на поверхні отвору після розвертки деталей з дюралюмінію, електрону тощо (рис. 1.7.49, ж);
     - нарізування внутрішньої різьби мітчиком (рис. 1.7.49, и);
     - цекування - підрізування торців зовнішніх і внутрішніх приливків і бобишок (рис. 1.7.49, к).
Рис. 1.7.49. Роботи, які виконуються на свердлильних верстатах:
а - свердління отворів; б - розсвердлювання отворів; в - зенкерування; г - розточування; д - зенкування; е - розвертання; ж - вигладжування; и - нарізування внутрішньої різьби; к - цекування
     Цими видами робіт не вичерпуються можливості свердлильних верстатів, на яких виконуються й інші операції.
     Свердлильні верстати поділяють на три групи - універсальні (загального призначення), спеціалізовані й спеціальні.
     
Універсальні свердлильні верстати. До універсальних належать вертикально- і радіально-свердлильні верстати. У вертикально-свердлильних верстатах шпиндель розміщений вертикально. Одним з різновидів вертикально-свердлильних верстатів є настільні вертикально-свердлильні верстати.
    
Настільний вертикально-свердлильний верстат (рис. 1.7.51) служить для свердління отворів діаметром не більш як 12 мм у невеликих деталях. Ручна подача шпинделя здійснюється обертанням рукоятки. На перемикачі є написи «Ліворуч», «0», «Праворуч». Для здійснення правого чи лівого обертання важіль барабанного перемикача повертають у відповідне положення.
Рис. 1.7.51. Настільний вертикально-свердлильний верстат
      Універсальний вертикально-свердлильний верстат (рис. 1.7.52) розрахований на роботу в допоміжних та основних цехах машинобудівних заводів і служить для свердління, розсвердлювання, а також для нарізування різьб (з ручним керуванням реверсування шпинделя). Основними частинами цього верстата є фундаментна плита і встановлена на ній колона. На колоні змонтовані стіл і шпиндельна бабка, всередині якої розміщені коробка подач і коробка швидкостей. Обертання шпинделя здійснюється від електродвигуна, розміщеного у верхній частині верстата.
      Ручне переміщення шпинделя здійснюється рукояткою, а переключення швидкостей та зміна подачі - рукоятками. Стіл піднімається й опускається за допомогою рукоятки. Найбільший діаметр свердління - 25 мм.
Рис. 1.7.52. Універсальний вертикально-свердлильний верстат
       Радіально-свердлильний верстат 2Н55 (рис. 1.7.53) служить для обробки отворів головним чином у середніх корпусних деталях. На верстаті можна виконувати свердління у суцільному матеріалі, розсвердлювання, розвертання і розточування отворів, нарізування різьби мітчиками й інші операції. На фундаментній плиті верстата встановлена тумба з нерухомою колоною, на якій є гільза, що обертається навколо колони на 360°. Це дає змогу обробляти отвори на будь-якому місці деталі без її переміщення. На гільзі змонтована траверса 6, що має горизонтальні напрямні, в яких може переміщуватися шпиндельна головка. Всередині шпиндельної головки розміщені коробка швидкостей, коробка передач і вузол шпинделя. На передній кришці розміщені органи керування. Оброблювані заготовки встановлюються на приставному столі або безпосередньо на верхній площині фундаментної плити.
       Шпиндель зі свердлильною головкою може переміщуватися у горизонтальному напрямі, а разом з траверсою і гільзою обертатися навколо осі нерухомої колони. Ці два рухи дають змогу встановлювати інструмент за будь-якими координатами. Реверсування шпинделя здійснюється фрикційною муфтою. Вертикальне переміщення гільзи по колоні - механічне з автоматичним відтискуванням на початку і затискуванням наприкінці ходу.
       Свердлильна головка має механізм автоматичного виключення подачі, що спрацьовує при досягненні потрібної глибини свердління. Верстат обладнано системою запобіжних пристроїв, які запобігають його пошкодженню внаслідок перевантаження.
Рис. 1.7.53. Радіально-свердлильний верстат 2Н55
     Догляд за свердлильними верстатами. Свердлильні верстати працюють тривалий час з потрібною точністю, продуктивно і безвідмовно лише у тих випадках, якщо за ними встановлено належний догляд.
     Перед роботою змащують усі тертьові частини верстата і заливають мастило у маслянки.
     Під час роботи перевіряють рукою ступінь нагрівання підшипників. Для уникнення нещасного випадку електродвигун перед перевіркою вимикають і перевіряють при непрацюючій пасовій чи зубчастій передачі.
     Після завершення роботи стіл верстата та його пази ретельно очищають від бруду і стружки, протирають і змащують тонким шаром мастила.
    Кріплення свердел, розверток, зенкерів і зенківок на свердлильних верстатах залежно від форми хвостовика здійснюють трьома способами - безпосередньо в конічному отворі шпинделя, у перехідних конічних втулках і в свердлильному патроні.

Кріплення свердла безпосередньо у конічному отворі шпинделя (рис. 1.7.54, а). Конічні хвостовики свердел, розверток, зенкерів тощо, а також конічні отвори у шпинделях свердлильних та інших верстатів виготовляють за системою Морзе. Конуси Морзе мають номери 0, 1, 2, 4, 5 і 6; кожному номеру відповідають певні розміри конуса. У конічному отворі шпинделя конічний хвостовик утримується силою тертя, що виникає між конічними поверхнями. Лапка хвостовика входить у паз шпинделя й запобігає провертанню хвостовика.
      Кріплення свердла у перехідній конічній втулці здійснюють тоді, коли конус хвостовика інструмента менший за розмір конуса отвору шпинделя. Перехідні конічні втулки (рис. 1.7.54, б) бувають короткими й довгими. Номери перехідних втулок вибирають за розмірами конусів різальних інструментів. На рис. 1.7.54, в показано закріплення інструмента за допомогою перехідної втулки. Втулки зі свердлом вставляють в отвір шпинделя верстата.
Рис. 1.7.54. Кріплення інструмента безпосередньо у шпинделі верстата (а), перехідні конічні втулки (б) і кріплення за їх допомогою (в)
     Видалення інструмента з конічного отвору шпинделя верстата здійснюється за допомогою клина (рис. 1.7.55, а) крізь проріз.
     На рис. 1.7.55, б показано безпечний клин з пружиною, який використовують без молотка.
     Пристрій для видалення свердел або перехідних втулок зі шпинделя свердлильного верстата складається з масивної пустотілої рукоятки і рухомого бойка з клином, який знаходиться в ній. Сам клин підпружинено пружиною. Для видалення свердла або перехідної втулки зі шпинделя клин пристрою вставляють у паз шпинделя, а рукоятку різко переміщують. При цьому пружина стискується й дінце рукоятки б’є по бойку клина. Зусилля, потрібне для стискування пружини, незначне, оскільки розраховане лише на переміщення рукоятки у висхідне положення.
Рис. 1.7.55. Видалення інструмента зі шпинделя клином (а) і безпечним клином (б)
     Кріплення свердла в патроні. Свердла з циліндричним хвостовиком закріплюють також у свердлильних патронах, основні типи яких наведено нижче.
     На рис. 1.7.56 показано трикулачковий свердлильний патрон, у якому інструменти з циліндричним хвостовиком закріплюють ключем. Усередині корпуса патрона розміщені похило три кулачки 1 з різьбою, що з’єднує їх з гайкою 2. Обойма 3 обертається спеціальним ключем 4, вставленим в отвір корпуса патрона. При обертанні обойми за годинниковою стрілкою обертається також гайка. Затискні кулачки, опускаючись донизу, поступово сходяться й затискують циліндричний хвостовик свердла чи іншого інструмента. При обертанні обойми у зворотному напрямі кулачки, піднімаючись догори, розходяться й звільняють затиснутий інструмент.
Рис. 1.7.56. Трикулачковий свердлильний патрон для кріплення свердел з циліндричним хвостовиком:
1 - кулачки; 2 - гайка; 3 - обойма; 4 - ключ
      На рис. 1.7.57, а, б показано самоцентрувальний трикулачковий патрон для закріплення свердел Ø 2-12 мм з циліндричним хвостовиком. На різьбову частину хвостовика нагвинчена втулка із зовнішньою різьбою, на яку накручено корпус патрона, що має внутрішній конус. При обертанні корпуса за годинниковою стрілкою три кулачки, притиснуті до нього пружинами, сходяться й затискують свердло.
Рис. 1.7.57. Трикулачковий самоцентрувальний патрон:
а - конструкція; б - встановлення
       Трикулачковий патрон з похило розміщеними кулачками (рис. 1.7.58) забезпечує точне й надійне кріплення свердла. Обойма 3 міцно насаджена на гайку 2, на внутрішньому конусі якої є різьба, а на торці - конічні зубці. У пазах корпуса патрона знаходяться три розміщених похило кулачки 1; на зовнішніх їх сторонах також нарізана різьба, з’єднана з різьбою гайки 2. При повороті обойми спеціальним ключем, який має на кінці конічні зубці і вставляється в отвір 4, кулачки сходяться або розходяться, затискуючи або звільняючи свердло.
Рис. 1.7.58. Трикулачковий патрон з похило розміщеними кулачками:
1 - кулачки; 2 - гайка; 3 - обойма; 4 - отвір
     Патрони з похилими кулачками випускаються трьох типорозмірів - ПС-3, ПС-6, ПС-9 (число у марці вказує найбільший діаметр свердла, що затискується патроном).
     Цанговий патрон (рис. 1.7.59) використовують для затискання свердел невеликого діаметра з циліндричним хвостовиком. Цангові патрони забезпечують надійне й точне закріплення інструмента. Корпус цангового патрона має хвостовик для кріплення в конусі шпинделя верстата і різьбову частину, на яку нагвинчена гайка, що має на бокових частинах лиски для гайкового ключа. Затискну цангу встановлюють у конічний отвір. При нагвинчуванні гайки на різьбову частину цанга стискується й закріплює хвостовик свердла.
Рис. 1.7.59. Цанговий патрон
     Швидкозмінні патрони. При обробці деталей, у яких необхідно послідовно виконувати свердління, зенкерування, розвертання, нарізування різьби тощо, доводиться часто змінювати різальний інструмент, на що витрачають багато часу. Для скорочення часу на заміну інструмента застосовують швидкозмінні патрони. Відомі швидкозмінні патрони з ведучими кульками та поводкові. На рис. 1.7.60 показано швидкозмінний патрон з ведучими кульками, що застосовується для легких робіт. Конструктивно він простий і допускає зміну інструмента без зупинки шпинделя верстата. Корпус патрона закріплюють хвостовиком у шпинделі верстата. У циліндричному отворі корпуса розміщена втулка з гніздом для інструмента. Обертальний рух від корпуса патрона втулці передають дві кульки, які знаходяться у поперечних гніздах корпуса. Для заміни втулки з різальним інструментом припиняють обертання обойми, тримаючи її за рифлену поверхню, і піднімають обойму вгору до упору в пружинне кільце, закладене в паз корпуса. Переміщення обойми вниз обмежене іншим кільцем.
Рис. 1.7.60. Швидкозмінний патрон
     Свердління отворів
      При свердлінні розрізняють наскрізні, глухі й неповні отвори. Високоякісний отвір можна дістати внаслідок правильного вибору прийомів свердління, правильного розміщення свердла відносно оброблюваної поверхні і суміщенням осі свердла з центром (віссю) майбутнього отвору.
     
Підготовка й налагодження верстата. Перед початком роботи на свердлильному верстаті слід насамперед перевірити справність його заземлення, протерти стіл, отвір шпинделя, перевірити наявність огорожі, обертання інструмента (вхолосту), осьове переміщення шпинделя, роботу механізму подачі, закріплення стола.
      Підготовка верстата до роботи полягає у встановленні й закріпленні різального інструмента й заготовки, а також у визначенні режиму різання - швидкості й подачі. Свердло вибирають відповідно до заданого діаметра отвору і залежно від оброблюваного матеріалу. Вибираючи діаметр свердла, слід пам’ятати, що при роботі свердлом у результаті биття отвір дістають дещо більшого розміру, ніж свердло. Середні значення розбивки отвору:
      Точність свердління в окремих випадках можна підвищити ретельним регулюванням верстата, правильним загостренням свердла або застосуванням кондукторної втулки. Залежно від того, який хвостовик має свердло - циліндричний чи конічний, добирають свердлильний патрон або відповідну перехідну втулку, а залежно від форми й розмірів оброблюваної деталі вибирають той чи інший пристрій для закріплення її при свердлінні.
       Перш ніж встановити патрон або перехідну втулку, треба протерти як хвостовик, так і отвір шпинделя. (Забороняється протирати шпиндель при його обертанні.)
      Свердло вводять в отвір шпинделя легким поштовхом руки. При встановленні свердла в патрон потрібно стежити за тим, щоб хвостовик свердла впирався у дно патрона, інакше при роботі свердло може переміститися вздовж своєї осі. Потім встановлюють пристрій або деталь на столі верстата, попередньо очистивши як поверхню стола, так і упорну площину пристрою чи самої деталі.
       Коли свердлять наскрізний отвір, то для уникнення пошкодження стола під деталь кладуть підкладку (якщо стіл не має отвору) з точними паралельними площинами.
       Порядок налагодження верстата на певну частоту обертання й подачу залежить від конструкції верстата. Це здійснюють перекиданням паса з одного східця шківа на інший або перемиканням за допомогою рукояток зубчастих коліс у коробках швидкостей і подач.

Для підвищення стійкості різального інструмента і щоб мати чисту поверхню отвору при свердлінні металів і сплавів слід використовувати охолодні рідини, що залежно від марки оброблюваного металу й сплаву вибирають за довідниками.

Свердління за розміткою. За розміткою свердлять одиничні отвори. Попередньо на деталь наносять осьові риски, кругову риску, що визначає контури майбутнього отвору, і контрольну риску діаметром, дещо більшим за діаметр майбутнього отвору; потім накернюють заглиблення в центрі отвору. Керновий отвір круга роблять глибше, щоб надати попередній напрям свердлу. Свердління здійснюють у два прийоми - спочатку виконують пробне свердління, а потім остаточне. Пробним свердлінням при ручній подачі дістають заглиблення розміром близько 1/4 майбутнього отвору. Після цього видаляють стружку й перевіряють концентричність лунки й кругової риски. Якщо контури заглиблення (лунки) зміщені відносно риски майбутнього отвору, то від центру лунки в той бік слід змістити центр отвору, крейцмейселем прорубати дві-три канавки. Потім знову продовжують свердління і, переконавшись у його правильності, просвердлюють остаточно (рис. 1.7.61).
      
Свердління за розміткою застосовують в одиничному та дрібносерійному виробництві, коли виготовлення кондукторів економічно себе не виправдовує через малу кількість оброблюваних деталей.
       При свердлінні за розміткою до свердлувальника надходять розмічені заготовки з нанесеними на них контрольними колами та центром майбутнього отвору (рис. 1.7.61, а). У деяких випадках розмітку робить сам свердлувальник.
       Свердління за розміткою здійснюється в два етапи: попереднє, потім остаточне свердління.
      
Попереднє свердління виконують з ручною подачею, висвердлюючи невеликий отвір (0,25d). Після цього відводять назад шпиндель і свердло, видаляють стружку, перевіряють збігання кола надсвердленого отвору з розмічувальним колом.
       Якщо попередній отвір просвердлено правильно (рис. 1.7.61, б), свердлення слід продовжити й довести до кінця.
       Якщо ж надсвердлений отвір пішов убік (рис. 1.7.61, в), роблять відповідне коректування, яке полягає в прорубуванні крейцмейселем 2-3 канавок від центру з того боку, куди слід змістити свердло (рис. 1.7.61, г). Канавки спрямовують свердло в намічене кернером місце. Після виправлення зміщення продовжують свердління до кінця.
Рис. 1.7.61. Свердління за розміткою:
а - розмічування та кернування центру отвору; б - розмічування та кернування контрольного кола; в - свердло відвело від центру отвору; г - виправлення напрямку свердла; 1 - слід від керна; 2 - канавка; 3 - величина зсуву
     Свердління глухих отворів на задану глибину здійснюють за втулковим упором на свердлі (рис. 1.7.62, а) або вимірювальною лінійкою, закріпленою на верстаті (рис. 1.7.62, б). Для вимірювання свердло підводять до зіткнення з поверхнею деталі, свердлять на глибину конуса свердла й відмічають за стрілкою (показником) початкове положення на лінійці. Потім до цього показника додають задану глибину свердління й дістають розмір (цифру), до якого слід свердлити.
Рис. 1.7.62. Свердління глухих отворів на визначену глибину за втулковим упором (а) та вимірювальною лінійкою (б)
     Деякі свердлильні верстати на вимірювальній лінійці мають упор: його нижню грань встановлюють на цифрі, до якої потрібно свердлити, й упор закріплюють гвинтом.
     Багато свердлильних верстатів мають механізми автоматичної подачі з лімбами, що визначають хід свердла на потрібну глибину.
     При свердлінні глухих отворів слід періодично виводити свердло з отвору, очищати останнє від стружки й заміряти глибину штангенглибиноміром.
     Свердління неповних отворів (півотворів). Коли отвір розміщено біля краю, до оброблюваної деталі приставляють пластинку з того самого матеріалу, затискують у лещатах і свердлять повний отвір (рис. 1.7.63), потім пластинку прибирають.
Рис. 1.7.63. Свердління неповного отвору за допомогою приставної пластини
     Свердління наскрізного отвору в косинці здійснюють після за кріплення останнього на дерев’яній підкладці. Спочатку виконують повне засвердлювання й перевіряють отвір за контрольними колами. Виявивши відхилення свердла, ліквідують його, а потім остаточно просвердлюють отвір. Після цього переставляють косинець для свердління наступного отвору тощо.
   
Свердління отворів у площинах, розміщених під кутом одна до одної (рис. 1.7.64, а). Щоб свердло не відхилялося й не ламалося, спочатку підготовляють поверхню перпендикулярно до осі просвердлюваного отвору (фрезерують або зенкують), між площинами вставляють дерев’яні вкладиші або підкладки, потім свердлять отвір, як звичайно.
     Свердління отворів на циліндричній поверхні (рис. 1.7.64, б). Спочатку перпендикулярно до осі свердління на циліндричній поверхні роблять площадку, накернюють центр, після чого свердлять отвір, як звичайно.
  
  Свердління отворів у порожнистих деталях (рис. 1.7.64, в). При свердлінні порожнину в деталі забивають дерев’яним чопом.
ис. 1.7.64. Свердління отворів у площинах, розміщених під кутом одна до одної (а), на циліндричній поверхні (б) і в порожнистих деталях (в)
       Свердління отворів з уступами можна здійснювати двома способами:
              1) Cпочатку отвір свердлять свердлом найменшого діаметра, потім його розсвердлюють на один чи два більших діаметра в межах глибини кожного ступеня; свердла міняють за кількістю ступенів, послідовно збільшуючи їх діаметр (рис. 1.7.65, а);
              2) Cпочатку отвір свердлять свердлом найбільшого діаметра, а потім - свердлами менших діаметрів за кількістю ступенів (рис. 1.7.65, б).
Рис. 1.7.65. Свердління отворів з уступами:
а - розсвердлюванням; б - зі зменшенням діаметра отвору
        При обох способах свердло не відхиляється - воно добре центрується. Вимірювати глибину свердління легше при другому способі, оскільки глибиномір упирається в дно отвору.
   
Свердління точних отворів. Щоб дістати точні отвори, свердління здійснюють за два робочих ходи. При першому робочому ході свердлять свердлом, діаметр якого на 1-3 мм менший за діаметр отвору, що запобігає шкідливому впливу перемички. Після цього отвір свердлять за розміром. Свердло має бути добре заточене.
     Для виготовлення чистіших отворів свердлять з малою автоматичною подачею при достатньому охолодженні й безперервному відведенні стружки.
     Свердління отворів невеликих діаметрів здійснюють на верстатах підвищеної точності з відповідними подачами, а також ультразвуковим або електроіскровим способом.
      Свердління отворів великих діаметрів здійснюють розсвердлюванням просвердлених отворів. Однак отвори, що дістали відливкою, штампуванням чи іншими подібними методами, розсвердлювати не рекомендується, оскільки свердло сильно відхиляється внаслідок незбігання центру отвору з віссю свердла.
      Кільцеве свердління дає змогу на верстатах виготовляти отвори 50 мм і більше, не застосовуючи розсвердлювання. Кільцеве свердління здійснюють за допомогою різцевих головок, що мають порожнистий корпус із закріпленими на ньому різцями, розміщеними діаметрально й рівномірно по колу. Число різців кратне - від 6 до 12 для головок 30-150 мм.
    
Свердління глибоких отворів. Глибоким свердлінням називають свердління отворів на глибину, яка перевищує діаметр свердла у п’ять разів і більше. Залежно від технології розрізняють суцільне й кільцеве свердління.
     Свердління спіральним свердлом здійснюють, надсвердлюючи отвір коротким свердлом, а потім нормальним свердлом свердлять його на повну глибину.
     Просвердлюючи глибокий отвір, періодично виводять з нього свердла, не зупиняючи верстат, і видаляють з канавок стружку, що накопичилася. Довжина свердла має відповідати глибині свердління.

     Виготовлення глибоких отворів обробкою спіральними свердлами забезпечується:
  - попереднім засвердлюванням (центруванням) отвору жорстким укороченим свердлом, яке дає змогу правильніше   спрямувати довге свердло в період врізування у метал;
  - свердлінням отвору двома свердлами - спочатку коротким, а потім довгим (перше свердління - на глибину до п’яти діаметрів свердла);
  - застосуванням напрямних кондукторних втулок;
  - застосуванням спіральних свердел із внутрішнім підведенням охолодної рідини.

Свердлити отвори великої глибини з двох сторін не рекомендується.

     Безпека праці. При роботі на свердлильному верстаті слід дотримуватися таких правил безпеки:
  - правильно встановлювати, надійно закріплювати заготовки на столі верстата і не притримувати їх руками у процесі обробки;
  - не залишати ключ у свердлильному патроні після зміни різального інструмента;
  - пуск верстата здійснювати, лише при твердій впевненості у безпеці роботи;
  - стежити за роботою насоса й кількістю охолодної рідини, що надходить до місця обробки;
  - не братися за різальний інструмент і шпиндель, що обертаються;
  - не виймати рукою зламаних різальних інструментів з отвору, користуватися для цього спеціальними пристроями;
  - не натискати сильно на важіль подачі при свердлінні заготовок за робочий хід (особливо свердлами малого діаметра);
  - при заміні патрона або свердла підкладати дерев’яну підкладку на стіл верстата під шпиндель;
  - при видаленні свердлильного патрона, свердла або перехідної втулки зі шпинделя користуватися спеціальним ключем або клином;
  - постійно стежити за справністю різального інструмента й пристроїв для закріплення заготовок та інструментів;
  - не передавати й не приймати будь-яких предметів через працюючий верстат;
  - не працювати на верстаті в рукавицях;
  - не обпиратися на верстат під час його роботи.

     Обов’язково зупиняти верстат у випадках:
  - відходу від нього навіть на короткий час;
  - припинення роботи;
  - виявлення пошкоджень у верстаті, приналежностях, пристроях і різальному інструменті;
  - змащення верстата;
  - встановлення або заміни різального інструмента, пристроїв, при належностей тощо;
  - прибирання верстата, робочого місця та інструмента, патрона й заготовки.